精轧区设备

概述: 概述: 精轧除鳞机: 精轧除鳞机:除鳞箱的上盖是用液压缸开闭,使除鳞喷咀维修容易。入口夹送辊 有将带钢从精轧内拖出的作用,出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。 立辊轧机: F1E 立辊轧机:为了进一步提高板宽精度,并使中间坯对中于轧制中心线,在F1 轧机入口侧设置立辊轧机。 工作辊轴向窜动的HCW 轧机: 工作辊轴向窜动的HCW 轧机:轧机通过工作辊轴向窜动,加上强力液压弯辊,可以改变轧 辊的凸度,从而保证板形质量并延长轧辊的使用寿命。 F1-F7 全部采用HCW 轧机。 F1-F7 全部采用全液压H—AGC。 F1-F7 全部采用强力液压弯辊。 F1-F7 设工艺润滑水。 F1-F7 之间采用带钢冷却(F1-F3 强冷)。。 F1-F7 采用氧化铁皮抑制。 F1-F7 采用轧辊分段冷却。 F1-F7 采用水压除尘。 F1-F7 轧机间采用液压活套。 F1-F7 采用横移列车式的快速换工作辊。 精轧除磷机(051112050) 3.1. 精轧除磷机(051112050) 用 途:用以清除板坯二次氧化铁皮,并对板坯测速。 型 式:夹送辊式高压水除鳞箱。 结构特点: 结构特点: 精轧除机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。 正常工作时, 用液压缸辊缝设定将带材送入 精轧机中,当发生事故时,用液压缸将带材从轧机中拉出。上辊有飞剪切尾速度检测功能。 高压水喷嘴纵向交错布置,使喷射区域相互补充,避免出现水痕。 控制及联锁要求: 控制及联锁要求: 1. 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配. 2. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊 液压缸打开.。 3. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能. 4. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作. 5. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水。 6. 换集水管时, 上盖缸驱动至上盖与水平成900 后, 换集水管, 维修完成后。 驱动缸回落。 集水管维修后,送入除鳞机体内。 立辊轧机(051112051) 3.2. F1E 立辊轧机(051112051) 用 途:将中间坯正确导入精轧机并对中间坯边部进行轧制。 型 式:吸附型、上传动式(不可逆轧制)。 结构特点: 结构特点: 在精轧除鳞机的出口侧,F1 轧机的入口侧,配置附着式的立辊轧机(F1E), 机架装配、侧压装置等部件组成,辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动 侧的液压压下缸来完成的。 控制联锁要求: 控制联锁要求: 1. F1E 立辊与F1 水平辊轧机进行微张力控制。 2. 两台主传动电机进行电气同步控制。。 3. 侧压开口度精度0.5-1mm。

4. 两侧侧压液压同步精度1mm。 5. 辊时接近开关发信号,主传动准确停车,使扁头方向与轧制方向平行。左右侧压下及平 衡装置带动立辊至接轴垂直位置; 用接轴提升缸将接轴收缩570mm 与轧辊脱开, 这时轧辊的 扁头与接轴的叉头分开;继续用侧压缸将轧辊推至靠近轧机中心;用专用吊具吊出轧辊。另 一侧的换辊与以上步骤相同。新辊的装入与换辊程序相反。 6. 接轴:主传动电机准确停车,左右侧压下及平衡装置带动立辊至接轴正下方;打开接轴 与叉头之间的把和螺栓;用C 型钩将接轴托起,并用螺栓把住,这时叉头留在轧辊扁头上; 打开主传动减速机上的保护罩; 将接轴从主传动减速机的孔中由上部吊走; 再用C 型钩吊走 叉头。装入新接轴的程序与换下旧接轴的程序相反。 精轧机组(061108054-60) 3.3. 精轧机组(061108054-60) 用 途:将中间坯轧至成品带钢。 型 式:四辊不可逆HCW 轧机。 结构说明: 结构说明: 该套精轧机是四辊不可逆式轧机,由7 架轧机组成。 F1-F7 机架上设置工作辊轴向窜动HCW,上下工作辊在液压缸作用下轴向窜动。 F1-F3 的上下工作辊是通过主联轴节、主减速机、中间轴、齿轮机座,鼓形齿接轴用直流电 机驱动的。 F4-F7 的上下工作辊是通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴用直流电机驱动。轧机的辊缝调 整和板厚控制均由全液压AGC 实现。用阶梯垫补偿辊径变化。 换工作辊: 更换工作辊: 1)停机、轧辊扁头准确停在铅垂位置,关闭各冷却水; 2)导卫装置中的上、下导板于打开状态; 3)侧向压紧缸活塞杆退回到机架牌坊里通过液压系统保证其活塞杆退回位置; . 4)液压AGC 活塞杆退回至上换辊位置,上阶梯垫厚度处于最薄状态,通过上支承辊平 衡上的行程检测装置发高度信号;通过上阶梯垫移动缸内位移传感器显示阶梯垫厚度 信号; 5)下工作辊平衡缸活塞退回,工作辊换辊提升缸上升至换辊位置; 6)下接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态,工作辊与换辊小车自动 挂钩; 7)下工作辊轴端挡板打开状态; 8)换辊小车动作使下轧辊轴向拉出300mm; 9)液压AGC 及上支承辊平衡不动,上工作辊平衡缸泄压,上工作辊下降定位销到位; 10)上接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态; 11)上工作辊轴端挡板打开状态; 12)换辊小车将旧辊拉出结束并脱开挂钩;换辊小车具体动作; 13)工作辊换辊机-横移装置动作将成对新辊对准机架,根据辊径的变化适当调整垫垫 厚度和配辊,保证换辊后轧制标高控制在820±7.5; 14)换辊小车动作将一对新辊推入轧机; 15)上工作辊轴端挡板闭合、上接轴夹紧缸打开发信号; 16)上工作辊平衡缸活塞杆伸出电气延时保证; 17)下工作辊轴端挡板闭合发信号;下接轴夹紧缸打开; 18)工作辊换辊轨道提升缸下降至极限; 19)换辊小车动作退回; 20)上、下导板处于接通状态,新辊换辊结束;

21)打开冷却水,开机调整辊缝。 更换支承辊 1)首先换出工作辊; 2)下支承辊轴端挡板打开状态;支承辊换辊机液压缸活塞杆退回,将下支承辊拉出机 架; 3)在下支承辊轴承座放上换辊支架,再将下支承辊推入机架; 4)液压AGC 不动,上支承辊平衡缸泄压至换辊位置(通过上支承辊平衡上的行程检测 装置发信号); 5)上支承辊轴端挡板打开状态;拉出旧支承辊; 6)吊走旧支承辊,换新辊。根据新的辊系直径调配机架下部垫板,使轧辊标高控制在 820±7.5; 7)支承辊换辊机液压缸活塞杆前进,将上支承辊拉入机架;上支承辊轴端挡板合上, 上支承辊平衡缸升起回原位;根据新的辊系直径调配机架上部阶梯垫; 8)支承辊换辊机活塞杆退回到原始位置,取下换辊支架,支承辊换辊机液压缸活塞杆 前进,将下支承辊推入机架;下支承辊轴端挡板合上;新辊换辊结束。 F1- 轧机间导卫及活套(061108064) 3.4. F1-F7 轧机间导卫及活套(061108064) 用 途:导卫用于板带的顺利导入导出,活套用于控制各机架间张力。 型 式:入口侧导板: 液压驱动式。 结构特点: 结构特点: 在F2-F6 机架的入口侧设置可调侧导板, 各精轧机机架间设活套, 各精轧机机架的出口 侧设出口导卫装置。 在入口导板架体及出口导卫装置架体上设有工作辊分段冷却集水管, 氧化铁皮抑制集水 管。 另外在F1-F7 机架之间的导板架体上设有带钢冷却集水管(F1-F3 强冷)。 在F1-F7 出口导卫上装有烟尘抑制装置。 各轧机之间的活套是为了使轧机间的带钢张力变动为最小, 可通过液压缸实现快速动作, 惯量低。 入口侧导板及出口导卫在换工作辊时用液压缸驱动后退到平衡块之外。 入口侧导板用液 压缸调整开口度,液压缸内装有位移传感器。 轧辊采用分段冷却、控制凸度、冷却水压力1.2 Mpa,F1~F3 采用带钢强冷 却, 控制带钢轧制温度, 冷却水压力10 Mpa。 F1~F6 采用氧化铁皮抑制, 冷却水压力1.2 Mpa。 控制及联锁要求 1. 入口、出口导卫移出,移进轧机机架都是在精轧机组处于换辊状态下进行的。 a、控制: 1、F1-F6:控制出口导卫气缸的换向阀换向,即气缸塞腔出气、气缸塞活塞杆缩回,到 位气缸杆端磁性开关发信号,表明出口导卫的导板脱离了轧辊。 F7:控制出口导卫气缸的换向阀换向,即气缸塞腔进气、气缸塞活塞杆伸出,到位气缸 杆端磁性开关发信号,表明出口导卫的导板脱离了轧辊。 F1-F7 入口侧上下刮水板用气缸塞腔出气、 气缸活塞杆缩回, 到位气缸杆端磁性开关发 信号,表明入口导卫板脱离了轧辊。 2、入口侧上下刮水板用气缸和出口侧上导板气缸的缩回状态。控制移出装置液压缸换 向阀换向,液压缸杆腔进油,液压缸活塞杆缩回,使入口、出口导卫从轧机架中移出(远离 轧辊),遇到接近开关停止。此时液压缸活塞杆头从a 点移至b 点锁定。 联锁: b、联锁:

1. 移出:机组选定换辊,主轧机传动停车,轧机间活套升起到位,导卫及刮板方可移 出。导卫移出后,才可以更换工作辊和支承辊。 2. 主轧机新辊推入,确定导卫标高与轧辊标高是否吻合,如不吻合点动标高调整液压 马达后,导卫方可移进。导卫移进机架一切就位后,主轧机方可起动轧制。 入口导卫开口度调节: 2. 入口导卫开口度调节: a. 控制:压缸通过自带的移传感器来控制导卫板的位置,并在操纵台上数字显示。 b. 联锁: 1. 导卫板摆位要与切头飞剪的导尺摆位同时进行。 2. 宽度调节只有在导尺内无带钢情况下才能进行。 维护规程 1. 每隔两小时进行一次巡回检查 2. 在停车换辊时检查鼓形齿联轴器及万向接手的螺栓不得有松动, 各部接手轴向蹿动≤2mm, 径向不得有跳动,联轴器是否缺油。 3. 定期更换液压缸、气缸、管路接头法兰的密封及机器设备上的密封圈。 4. 检查减速机轴承温度、润滑情况(油位、油温),检查运转声音、状态,检查螺栓紧固 情况。 5. 定期检查液压、润滑系统的工作情况,如泄漏、流量、压力及控制阀等工作状态。 6. 定期检查更换精轧高压水除鳞喷嘴,保证喷嘴无堵塞,喷水流量在许用范围内,达到设 计时的冲击值,使除鳞效果令人满意。 7. 轧机轧辊表面应光滑, 按工艺要求磨制, 不得有缺陷及脱皮存在, 以及运转情况 (速度、 声音、轴承温度)。 8. 定期检查设备各零部件及螺栓螺母有无松动或脱落。 9. 要保持各接近开关、极限开关、测温仪、冷热金属检测器的清洁,无干扰经常检查并维 护。 10.查更换轧机上的高压软管,当轧件对其辐射严重时要加上保护罩等措施。 11.查干油站的运转情况,管路及分配器是否存在堵塞现象,压差开关信号反馈状况,末端 压力表的读数。 12.期检查各滑动部分、滑板等磨损情况,及时更换那些已磨损超过使用范围的零部件。 13.检查导卫衬板、切水板、刮水板,磨损严重的及时更换。 14.压下单独调节时,上支撑辊倾斜不得大于2mm。 检修规程 1. 严格执行翻牌制度,翻牌后可断电的要求调度协调断电,如需电动配合检修的必须有专 人监护。 2. 交叉作业时严禁重物由人上方通过,严禁重物由主要设备上方通过。 3. 可整体下线的,必须整体下线,下线后更换新件,将待修件吊至安全,宽敞的位置进行 检修。 4. 钨金瓦间隙如果超过轴径的15%必须重新挂瓦、研磨。 。 5. 轴承温升超过50℃必须检查原因, 如安装、 润滑无质量问题, 则必须整体下线予以更换, 检查是否装配质量问题,或轴承是否出现老化等质量问题。 6. 轴承游隙超过原游隙2倍或轴承出现裂纹、滚珠出现麻点必须更换轴承。 7. 齿轮、齿条磨损20%以上必须报废,出现大面积点蚀、断裂、裂纹必须更换齿轮或齿条。 8. 齿轮面接触区:沿齿高≥50%,沿齿宽≥65%,齿侧隙0.5-1.2mm,齿顶隙0.25-0.3mm. 9.更换液压缸、 液压管路接头及密封圈时必须确认管路已卸压, 阀门已关死方可进行下一步 工作。

10.换高压水喷嘴时必须确认喷射阀已关死,并且要求将喷射阀前的手动阀门关死。 11.修活套时必须升至检修状态并插入安全销。 12.鼓形齿接轴在检修时必须整体下线,不可在县焊接,否则电焊将会给鼓形齿表面退火。 13.润滑系统畅通无阻,各润滑点润滑良好。 14.检修完毕后,到操作台翻牌,并协调送电试车,由点动试车至慢速直至正常工作速度。 15.将检修区域的卫生收拾干净,做到人走场地清。


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