精轧电动压下增加偏差保护技术论文

精轧电动压下增加偏差保护
一、 生产现状及存在问题 2010 年 2 月份 F6 连续多次发生电动压下两侧位置跑的故障,导致零调无法 完成,影响了大量生产时间。即使零调完成,由于两侧位置偏差过大,造成带钢 穿带过程中单侧板形调整量过大,带钢出口板形不好,甚至直接导致废钢。 二、 原因分析 通过我们与机动专业技术人员反复观察,发现故障原因是 F6 电动压下离合 器齿轮摩擦片由于长期使用, 齿条磨损造成压下离合器两侧位置跑,最终导致电 动压下两侧位置跑。故障发生后,机动专业已经对相关的机械设备进行了更换, 但是考虑到此故障对机械设备和生产影响较大,且一旦发生故障,难以发现,因 此我们考虑采取措施在故障发生的初期发出预警, 提请相关专业提前对可能发生 故障的设备进行检查,以免事故扩大。 三、 改进措施 我们最终通过修改程序以及 HMI 画面,增加精轧电动压下增加偏差保护功 能,实现了对机械设备的保护以及故障发生的初期的预警。 为了防止电动压下在正常换辊联动过程中因压下离合器异常造成的电动压 下两侧水平位置跑,需优化保护程序。 零调步骤

零调开始

液压缸初始摆位 电动零调 液压零调 预摆辊缝 零调完成

电动零调步骤 1、 换辊完成后极进行液压缸初始摆位(F1-F3 液压缸位置 28mm,F4-F7 液压缸 位置 22mm) 2、 初 始摆位完成后,电动压 下开始联动下压动作(换辊是电动压下位置 190mm) ,由 190mm 位置开始压下,目标位置是液压零调初始位 3、 电动压下联动下压过程中, 实时进行轧制力判断, 当合轧制力达到 150 吨时, 电动压下停止,将此时两侧电动压下位置作为电动压下零调位置记录下来, 位置电动零调完成 程序修改思想 1、 实时计算每个机架两侧电动压下位置偏差(传动侧-工作侧) 2、 计算上一次零调记录的电动压下零调位置偏差(传动侧-工作侧) 3、 将实时偏差与上一次零调记录的电动压下零调位置偏差比较,当压下离合器 异常造成的电动压下两侧水平位置跑的差值大于 2mm 时, 电动有效禁止, 电 动压下停止动作,达到保护的目的。 4、 由于考虑到故障时间太长影响生产或经机械确认后可以继续零调动作以满 足生产的原因, HMI 上增加保护短接按钮, 在 当保护短接按钮选中时 (谨慎) , 保护无效。 具体程序及画面修改 1、 实时计算每个机架两侧电动压下位置偏差(传动侧-工作侧)

2、 计算上一次零调记录的电动压下零调位置偏差(传动侧-工作侧)

3、 将实时偏差与上一次零调记录的电动压下零调位置偏差比较,当压下离合器 异常造成的电动压下两侧水平位置跑的差值大于 2mm 时,保护输出

4、 在 HMI 上增加保护短接按钮,当保护短接按钮选中时(谨慎) ,保护无效。

新增短接按钮

5、 将此保护条件接入电动有效条件

四、

改进效果

程序和画面修改后,通过实验表明保护实际有效,杜绝了此类事故的再度发生, 减少了故障时间,同时保护了机械设备。 五、 技术难点

1. 此次改进涉及电气对机械设备的保护,对机械设备的参数; 2. 在新程序中要考虑各种满足工艺要求的逻辑控制;

3. 新的控制回路涉及 TDC 程序编制,WINCC 的 HMI 画面修改以及 TDC 与 HMI 画面之间的铜须。 六、 创新点

1. 自主创新解决生产工艺中的难点问题; 2. 本次轧线技术改造后,需对北科大编制的 TDC 程序进行消化,并且对程序中 存在的漏洞和功能缺失进行修改和补充。


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